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全面設備管理(TPM)
 
一、什么是TPM?
n Total: 
在(產品或設備的)整個壽命周期,**企業所有部門全員參與,追求生產系統效率極限化。
n Productive:
生產過程中以零損失為目標。
n Maintenance:
建立維護體制、維持維護 “應有狀態”的活動。
 
二、 TPM的起源
TPM起源于“全員質量管理(TQM)”。TQM是W·愛德華·德明博士對日本工業產生影響的直接結果。德明博士在二戰后不久就到日本開展他的工作。作為一名統計學家,他初只是負責教授日本人如何在其制造業中運用統計分析。進而如何利用其數據結果,在制造過程中控制產品質量。初的統計過程及其產生的質量控制原理不久受到日本人職業道德的影響,形成了具有日本特色的工業生存之道,這種新型的制造概念終形成了眾所周知TQM。 
當TQM要求將設備維修作為其中一項檢驗要素時,發現TQM本身似乎并不適合維修環境。這是由于在相當一段時間內,人們重視的是預防性維修(PM)措施,多數工廠也都采用PM,而且,**采用PM技術制定維修計劃以保持設備正常運轉的技術業已成熟。然而在需要提高或改進產量時,這種技術時常導致對設備的過度保養。它的指導思想是:“如果有一滴油能好一點,那么有較多的油應該會更好”。這樣一來,要提高設備運轉速度必然會導致維修作業的增加。 
而在通常的維修過程中,很少或根本就不考慮操作人員的作用,維修人員也只是就常用的并不完善的維修手冊規定的內容進行培訓,并不涉及額外的知識。 
采用TPM,許多公司很快意識到要想僅僅對維修進行規劃來滿足制造需求是遠遠不夠的。要在遵循TQM原則前提下解決這一問題,需要對初的TPM技術進行改進,以便將維修納入到整個質量過程的組成部分之中。 
現在,TPM的出處已經明確。TPM早是在40年前由一位美國制造人員提出的。但早將TPM技術引入維修領域的是日本的一位汽車電子元件制造商——日本電裝在20世紀60年代后期實現的。后來,日本工業維修協會干事中島誠一對TPM作了界定并目睹了TPM在數百家日本公司中的應用。
 
三、 TPM的發展:
TPM活動范圍從開始的以生產部門為主已經發展的全工廠,再到供應鏈,再到整個公司,甚至包括上游的供應商和下游的銷售商。
TPM活動內容從開始的單純的設備維護已經發展到整個企業管理了。
新的TPM定義是Total Perfect Management,即全體完美的管理。 
 
 
四、TPM導入效果(對比啟動年)有形成果
Ø 生產    (P)---------利潤率增加:2.5倍
u 設備綜合效率增加:1.5倍
u 突發故障件數減少:1/12
Ø 質量    (Q)---------生產不良率減少:1/5
u 投訴減少:1/20
Ø 成本    (C)---------維護費用降低:30%
Ø 交貨    (D)---------從訂貨到發貨時間減少:1/3
Ø 安全    (S)---------零災害、零公害
Ø 士氣    (M)--------改善提案件數:增加5~10倍
注: Production, Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale 
 
 
五、 TPM導入效果(無形成果)
1. 每個員工都轉變了意識
將車間變成一個有朝氣的車間
u主動愛護機器設備
 所有人都養成不斷改善的良好習慣.
2. 由于故障、不良品的大幅度減少,大家堅定了信心,“只要做,就能做好!”
3. 給來廠參觀的顧客留下了好企業的印象,顧客參觀工廠的次數大幅度增加。
 
六、 TPM八大支柱:
八大支柱是工廠全面推進TPM的八個方面。每個支柱都要設立一個負責人來推進該方面的活動。
 
TPM開展12步:
1.導入宣言 
向全公司鄭重宣布。 
3個月左右 
2.導入培訓 
管理層學習;員工一般介紹 
3.推進組織 
成立推進事務局 
4.設定基本方針與目標 
確定基準,預測目標和效果 
5.主計劃 
從啟動至獲獎階段 
導入開始 
6.啟動 
7.建立生產部門效率體制 
追求效率大化 
3~5年 
7.1個別改善 
項目與小組活動結合 
7.2自主維護 
步進式開展,審計認可 
7.3計劃維護 
改造、定期、預知維護等 
7.4教育培訓 
集中與傳達式培訓結合 
8.初期管理 
新產品、新設備在生產時更容易 
9.質量維護 
不生產不良品的條件設定并維持 
10.間接部門TPM 
支持生產部門;提高本部門效率 
11.安全,健康,環保 
建立事故,公害為零的體系 
成熟 
12.全面實施TPM, 不斷提高 
獲得優秀獎并向更高目標挑戰